硅橡膠模具澆鑄尿烷塑料零件是現(xiàn)在原型制造工藝中一種物美價廉的生產(chǎn)方法。而奠定原型制造基礎的就是今天的尿烷塑料以及從前幾年開始的模具制造技術。那么又是如何利用硅橡膠模具澆鑄優(yōu)質(zhì)的尿烷塑料零件？什么又是5步復制工藝？針對這些問題，小編就和大家作一個簡單的介紹。  
  復制工藝的第一步是創(chuàng)建母模。在過去，母模是在粘土、木材或塑料模型車間制造的。隨著技術的不斷成熟，今天，我們可以采用添加快速原型制造（RP）技術，幫助創(chuàng)建母模。這些技術包括立體平版印刷技術、采用3D系統(tǒng)的選擇性激光燒結技術、采用Stratasys的熔合沉積法造型技術、利用物體幾何形狀的PolyJet技術、來自Z公司的3DP技術以及采用CNC數(shù)控機床加工生產(chǎn)的母模。    
  在母模的創(chuàng)建過程中，除了采用CNC數(shù)控機床加工的特例以外，快速原型制造技術還采用了一種層壓加工技術。為了保證聚氨酯注塑件的質(zhì)量，在大部分情況下，該零件還需要進一步的精加工處理。所謂的精加工處理，一般采用砂紙打磨、填充和油漆處理，以達到均勻光滑的表面或所需的特定效果。                 
  在制造模具前，首先應考慮模具的通氣孔和澆鑄口。通氣孔和澆鑄口的成型必須能夠控制注入到模具中的尿烷流量。特定模具所要求的澆鑄口尺寸和位置取決于母模 的容積和形狀，容積越大，澆鑄口的面積也越大。此外，還包括其他一些因素，例如母模的壁厚、澆鑄復合熔液的粘度及其適用期限。   
  為了防止模具移位，模具的定位器對模具兩個部分的精密較準是非常重要的，只有定位準確才能保證生產(chǎn)出精密的零件。在模具上添加定位器可采用幾種不同的方 法。最簡單的方法是，在模具的第一面上切割一個槽口。當模具的另一面澆鑄時，就會形成一個相反的壓印。模具的定位器可以在建立模具第一面的結構時放入。凝 固后，將這些定位器移走，然后澆鑄模具的第二面。           
  快速原型制造和模具制造使用的硅橡膠可通過兩種方式配置：添加固化（鉑基）和濃縮固化（錫基）。添加固化硅的特性包括：        
1. 在室溫條件下固化時，實際上不發(fā)生收縮現(xiàn)象；    
2. 通過加熱可以加速固化；        
3. 具有更好的耐化學特性；    
4. 一般采用較高的硬度，以保持內(nèi)壁的完整性。        
濃縮固化硅的一些特性包括：        
1. 突出的抗抑制特性；    
2. 可采用催化劑基礎混合比調(diào)節(jié)固化率；        
3. 對單級疊箱鑄模具有極好的性能；    
4. 在復雜零件的脫模過程中，采用較低的硬度以滿足靈活性的需要。硅橡膠還具有承受390~590F澆鑄溫度的能力。    
   在選用硅橡膠時，應將硅橡膠的抗抑制性能作為一項主要的指標來考慮。硅橡膠的抑制性是由成型母模中或母模上的某些污染物造成的。這些污染物會削弱或終止硅橡膠固化時所必要的交叉耦合作用，影響母模的粘著性或使模具整體缺乏固化特性。    
  目前發(fā)現(xiàn)，造成抑制性的材料主要有含硫的制模粘土、天然橡膠、arnincs材料、氯丁橡膠、未密封的木材，以及來自紙杯包裝的石蠟。如有疑問，建議采用皮膚接觸式試驗進行鑒定。如果橡膠發(fā)粘或在推薦的硫化時間過去后仍未全部固化，那么就會產(chǎn)生抑制現(xiàn)象。    
  為了防止發(fā)生抑制性問題，標準的做法是采用阻隔涂層。阻隔涂層實際上是一種涂料，噴涂在母模上，防止抑制性物質(zhì)與未硫化的橡膠接觸。能讓人們接受的涂料可以是聚乙烯醇、丙烯酸噴涂層或底漆。
硅橡膠模具復制簡單，產(chǎn)品紋路復制清晰，且操作工藝簡單，脫模也容易，也正是如此，很多生產(chǎn)廠家都喜歡用硅橡膠模具進行生產(chǎn)，省時、省力、省人工，不僅節(jié)約成本還提高了生產(chǎn)效率！